Mercedes treibt Batterie-Recycling in Europa mit neuer Anlage voran

Mercedes treibt Batterie-Recycling in Europa mit neuer Anlage voran

Recycling-Bemühungen in der Elektroauto-Produktion gewinnen in Europa an Fahrt

Die Recycling-Initiativen in der Herstellung von Elektrofahrzeugen (EVs) nehmen in Europa deutlich an Tempo auf. Mercedes-Benz hat mit der Eröffnung einer Batterie-Recyclinganlage und einer Partnerschaft mit der TSR Group einen wichtigen Schritt gemacht, um wertvolle Rohstoffe zurückzugewinnen. Gleichzeitig erforscht die Bergische Universität Wuppertal neue Methoden, um das Batterierecycling mithilfe modernster Bildgebungstechnologie zu optimieren.

Noch begrenzt, aber mit wachsender Bedeutung ist der Einsatz recycelter Materialien in Permanentmagneten – einem zentralen Bauteil von E-Motoren. Hier könnte sich bald ein Wandel vollziehen, denn die bevorstehenden EU-Vorgaben zu kritischen Rohstoffen (Critical Raw Materials Act, CRMA) werden höhere Recyclingquoten erfordern.

Mercedes-Benz hat bereits Fortschritte in der Batterietechnologie vorgewiesen: Ein modifizierter EQS mit Festkörperbatterie legte kürzlich 1.205 Kilometer zurück – ohne Zwischenladung. Dies unterstreicht das Potenzial der nächsten Batteriegeneration, die Reichweite von Elektroautos deutlich zu verlängern.

Das Unternehmen baut auch seine Recyclingkapazitäten aus. Eine neue europäische Anlage verarbeitet gebrauchte Batterien, während die Kooperation mit der TSR Group die Rückgewinnung wertvoller Materialien sichert. Diese Maßnahmen sind Teil einer branchenweiten Strategie, Abfall zu reduzieren und die Nachhaltigkeit zu steigern.

Parallel dazu nutzt die Bergische Universität Wuppertal die Computertomographie, um Recyclingverfahren für Batterien zu verfeinern. Die Methode ermöglicht eine präzisere Trennung der Materialien und könnte so die Rückgewinnungsraten erhöhen.

Jula Lanzer, seit 2022 Entwicklungsingenieurin bei Mercedes-Benz, bringt ihr Fachwissen in Materialwissenschaften in diese Projekte ein. Nach ihrem Studium der Materialographie und Neuen Werkstoffe an der Hochschule Aalen arbeitete sie zuvor bei Daimler an Ventiltriebs-Komponenten und führte Schadensanalysen durch. Ihr Hintergrund unterstützt das Unternehmen bei der Umstellung auf nachhaltigere Materialien.

Beim Recycling von Permanentmagneten – unverzichtbar für E-Motoren – könnte es bald einen deutlichen Schub geben. Derzeit ist der Anteil sekundärer Rohstoffe in diesen Magneten noch gering, doch die kommenden CRMA-Quoten der EU werden höhere Recyclingraten vorschreiben. Erste Schätzungen zufolge könnte der Einsatz von 50 Prozent recyceltem Material in Magneten die CO₂-Emissionen um 20 bis 40 Prozent senken – abhängig von Material und Verarbeitungsmethode.

Großanlage für das Recycling von Permanentmagneten sind zwar noch nicht flächendeckend verbreitet, doch es tut sich etwas: Das belgische Unternehmen Umicore betreibt beispielsweise in Hoboken eine Pilotanlage, die jährlich 7.000 Tonnen Lithium-Ionen-Batterien verarbeiten kann – das entspricht etwa 20.000 EV-Batterien. Zwar liegt der Fokus auf Batteriechemien wie NMC (Nickel-Mangan-Kobalt), doch indirekt trägt die Anlage auch zur Rückgewinnung seltener Erden bei, darunter Neodym, das für Magnete benötigt wird. Ähnliche Initiativen, die Industrieabfälle wie Magnete aus Elektroautos und Windkraftanlagen aufbereiten, entstehen derzeit in ganz Europa.

Der Wandel hin zu recycelten Materialien in der Elektroauto-Produktion beschleunigt sich – angetrieben durch technologische Fortschritte und regulatorische Vorgaben. Mit der neuen Recyclinganlage von Mercedes-Benz, ForschungsKooperationen und branchenweiten Anstrengungen soll die Umweltbelastung sinken, während gleichzeitig die Effizienz steigt. Sobald die EU-Quoten greifen, wird der Einsatz sekundärer Rohstoffe in Permanentmagneten voraussichtlich zunehmen – und so die Emissionen in der EV-Produktion weiter verringern.